14:0222.06.2010г.
Изобретатели всегда вызывают в обществе неоднозначное отношение. Во-первых, они всегда ломают стереотипы и такой привычный и понятный каждому порядок вещей. Во-вторых, почти невозможно сказать сразу: новое ноу-хау - это действительно полезная вещь или произведение какого химерника. Иностранцы пока доверяют нашим инноваторам почему-то значительно больше, чем соотечественники.
На помощь металлургам
Значительная экономия на издержках и снижение вредных выбросов - вот главные принципы изобретения Владимира Ломакина, академика Европейской Академии Естественных Наук, заслуженного изобретателя СССР, победитель конкурса «Инновационный прорыв 2009». Его технология выплавки стали позволяет свести к минимуму недостатки традиционных систем, а именно: высокую энергоемкость, низкий коэффициент полезного теплоиспользования и значительную трату чугуна. Оборудование исследователя позволяет получать сталь без применения газа, электроэнергии i мазута. По его подсчетам, сталь будет на 20% дешевле китайской i на 30% - турецкой. При этом количество выбросов в атмосферу сократится на треть.
Модернизация меткомбината мощностью в 3 миллиона тонн в год с применением новой технологии обойдется втрое дешевле, чем традиционные методы, - $ 400-750 млн. И может быть произведена за 6-12 месяцев без остановки основного производства. А окупится всего за 2,5-3 года. По данным международных экспертных компаний (САМС и др.), предприятие, которое применит в производстве технологию Ломакина, получит от ЕБРР более чем $ 40 млн. ежегодно согласно решению Киотского протокола.
На полдороге к вечному двигателю
Разработка Владимира Шпаковского увеличивает срок эксплуатации двигателя. Идея ноу-хау появилась у исследователя еще в 1987 г., когда он приобрел «Таврию». Двигатель автомобиля быстро вышел из строя из-за износа поршней и гильзы. И тогда обычный гараж превратился в научную лабораторию. Там, вместе с сыном Игорем, Владимир Шпаковский начал эксперименты.
Он использовал детали двигателя только из алюминиевых сплавов, ведь путем обработки их поверхностей по своей технологии верхней слой алюминия окисляется и превращается во второе по твердости после алмаза вещество - корунд.
«Таким образом, мы получили немало выгод. Срок действия поршня двигателя возрос в 3-4 раза. А это, в свою очередь, позволило сократить расход топлива. Обычно на «Таврии» расходуется 7-8 л бензина на 100 км, а после оснащения автопоршнями с корундовым покрытием расхода бензина уменьшился до 4,12 л на 100 км пробега, - говорит изобретатель. - При этом себестоимость такого поршня увеличилась лишь на 20-30 грн.
Сейчас свои исследования Владимир Шпаковский проводит в лаборатории на кафедре двигателей внутреннего сгорания Научно-технического университета «Харьковский политехнический институт». На практике его изобретение применяли на сельхозтехнике фермерских хозяйств в Харьковские области и на самолете МИГ-29 на Чугуевском авиационном ремонтном заводе.
Впрочем, массового применения в Украине этого изобретения нет. По словам исследователя, он неоднократно обращался к руководителям украинских автозаводов i СТО, но им не выгодно продлевать срок эксплуатации двигателей, ведь продажа деталей к нему - это их основной заработок.
Между тем, ноу-хау украинцев протестировали на 20 предприятиях в США, его там отметили многими премиями и наградами. Изобретение Владимира Шпаковского применили на вертолетах компании Сикорский. Корундовым слоем покрыли подшипники и сетки для защиты приборов винтокрылов. Эти механизмы больше всего страдают от коррозии. Деталь же, покрытая корундом, ржавчины не боится.
Также Владимир Шпаковский тестировал свою технологию на двигателях для машины Дэйва Бергмана, гонщика, участвующего в престижной американской гонке NASCAR. Позднее он обрабатывал детали для итальянских картинговых двигателей, выполнял заказы для BMW, Volkswagen, Briggs & Stration Corporation.
В 2005 г. Владимир Шпаковский получил патент на изобретение в США. Однако чтобы начать серийное производство деталей с таким покрытием, ему необходимо переехать в страну. Пока он не готов к этому.