НОВОСТИ

15 мая 2021
14 мая 2021
13 мая 2021

Как производят газобетон

В современном строительстве часто в роли основного материала используют газобетон. Он прочный, надежный, долговечный, позволяет быстро и с минимальными усилиями построить качественное здание. Сфера использования газоблоков обширна: это и частное строительство небольших дачных домиков, дач и хозяйственных зданий, а также постройка больших коттеджей, высотное строительство, беседки, ограды, общественные здания. Главным критерием к материалу, как и к любому другому товару, будет качество создания. В зависимости от качества ингредиентов и их пропорционального использования, а также наличия технической базы на выходе получиться товар разного качества и с разными эксплуатационными свойствами. Поэтому перед покупкой важно знать принцип создания материала.

Для изготовления газобетона используют вяжущей компонент, наполнитель, парообразователь и специальные добавки для получения нужных свойств. В роли вяжущего элемента используют известь и цемент марки не ниже 400. От качества цемента будет зависеть прочность готовой продукции и сфера ее применения. В роли наполнителя применяется кварцевый песок, а парообразователь — это алюминиевая пудра. С помощью специализированных добавок можно ускорить процесс твердения, а также контролировать показатели качества материала. В зависимости от пропорций исходного сырья, а также наличию тех или иных добавок определяются будущие характеристики газобетона.

На подготовительном этапе с помощью шаровых мельниц подготавливают песок. Смешивание песка, цемента и извести выполняется в специальном газобетоносмесителе. Перед самой заливкой к смешанным сухим ингредиентам добавляется вода и суспензия алюминиевой пасты. Готовая суспензия заливается в форму на две трети высоты. На следующем этапе выполняет свою роль алюминиевая пудра, которая образует водород. Материал увеличивается в размере, а внутри возникают поры. Все это происходит в помещении с высокой влажностью на протяжении двух - трех часов.

Форму с застывшей смесью без дна переносят на следующий этап, где выполняется порезка на заданные размеры. В дальнейшем поверхность готовых блоков проходит этап шлифовки. Подготовленные блоки отправляют в специальные автоклавы для качественной просушки. На выходе получается материл с влажностью около 30 процентов. В течение года она уменьшается до 5-10 процентов. Сушка под давлением и высокой температурой позволяет получить качественные, прочные блоки с заданными характеристиками.

Новости Статьи Интервью Фото Видео Редакция Реклама